Fallstudie: Häufige Probleme und Lösungen bei der Anwendung von Polycarbonsäure-Fließmitteln

Fall: Schwerwiegende Unverträglichkeit mit einem bestimmten Zement, was dazu führt, dass der Beton auf der Baustelle unbrauchbar wird
Eine Fertigbetonanlage verwendete einen hocheffizienten Wasserreduzierer auf Polycarboxylatbasis, um C50-Beton für eine Baustelle unter Verwendung eines lokal bekannten Markenzements (QL-Marke P·O42.5R-Zement) herzustellen. Bei der Herstellung der Mischung war die Dosierung des Wasserreduzierers etwas höher als bei anderen Zementen. Beim Mischen wurde jedoch ein Setzmaß des Frischbetons von 200 mm beobachtet. Bei der Anlieferung auf der Baustelle konnte der Beton nicht aus dem LKW gepumpt werden. Nach Zugabe weiterer Wasserreduzierer verringerte sich das Setzmaß auf 170 mm, was zum Pumpen ausreichte, aber nach dem Ablassen von etwa 1 Kubikmeter konnte der Beton immer noch nicht herausfließen. Der LKW musste zum Werk zurückkehren, wo eine große Menge Wasser und eine kleine Menge Wasserreduzierer hinzugefügt wurden, um den Beton gerade noch auszutragen, der im Mischer fast erstarrte.
Ursache: Es wurden keine Kompatibilitätstests mit jeder Zementcharge vor dem Mischen durchgeführt.
Verhütung: 1. Führen Sie Kompatibilitätstests mit jeder Zementcharge durch, bevor Sie sie mit dem Baumischungsentwurf mischen. 2. Vermeiden Sie die Verwendung von Zementen, die „Kohlengang“ enthalten, als Beimischung zu wasserreduzierenden Mitteln auf Polycarboxylatbasis.

Fall: Plötzlicher Anstieg des Setzmaßes und der Blutung, was zur Ablehnung durch die Baustelle führt
Eine Fertigbetonanlage verwendete P·O42,5R-Zement zur Herstellung von C30-Beton mit einem angestrebten Setzmaß von 150 mm ± 30 mm. Das Setzmaß im Werk wurde mit 180 mm gemessen. Als er jedoch die Baustelle erreichte, betrug das Setzmaß 210 mm und der Beton wurde von der Baustelle abgelehnt. Der Beton kehrte in das Werk zurück, und das Setzmaß betrug immer noch 210 mm, mit Anzeichen von Ausbluten und Entmischung.
Ursache: 1. Der Zement war mit dem Wasserreduzierer kompatibel und die Dosierung war etwas hoch. 2. Die Mischzeit war unzureichend und das in der Anlage gemessene Ausbreitmaß spiegelte aufgrund der kurzen Mischzeit nicht das tatsächliche Ausbreitmaß wider.
Verhütung: 1. Bei Zementen, die empfindlich auf die Dosierung des Wasserreduzierers reagieren, sollte die Dosierung entsprechend angepasst werden und die Messgenauigkeit sollte hoch sein. 2. Erhöhen Sie die Mischzeit auf mindestens 40 Sekunden, idealerweise 60 Sekunden, auch bei Doppelwellenmischern.

Fall: Überdosierung von Wasserreduzierer, was zu übermäßigen Oberflächenblasen im Beton führt
In einer Fertigbetonanlage wurden bereits seit einiger Zeit Wasserreduzierer auf Polycarboxylatbasis eingesetzt, als eine Baustelle berichtete, dass die Scherwand nach dem Entfernen der Schalung übermäßig viele Blasen an der Oberfläche aufwies.
Ursache: 1. Die Baustelle beklagte sich über geringes Setzmaß und schlechte Verarbeitbarkeit, was das Laborpersonal der Anlage dazu veranlasste, die Dosierung des Wasserreduzierers zu erhöhen. 2. Auf der Baustelle wurde eine Stahlschalung verwendet und es wurde zu viel Beton auf einmal gegossen, was zu ungleichmäßigen Vibrationen führte.
Verhütung: 1. Wasserreduzierer auf Polycarboxylatbasis haben ebenso wie Reduktionsmittel auf Naphthalinbasis einen Sättigungspunkt. Wenn sich die Dosierung dem Sättigungspunkt nähert, können nur noch Anpassungen der Betonmischung oder andere Methoden die Verarbeitbarkeit verbessern. 2. Verbessern Sie die Kommunikation mit der Baustelle und stellen Sie sicher, dass die Gießhöhe und die Vibrationsmethoden den richtigen Richtlinien entsprechen.

Fall: Übermäßige Dosierung des Wasserreduzierers, was zu einer verzögerten Abbindezeit führt
Eine Baustelle berichtete, dass ein Teil des Betons, der in tragende Träger und Platten gegossen wurde, nach 15 Stunden noch nicht ausgehärtet war. Nach der Inspektion durch einen Ingenieur des Transportbetonwerks war der Beton aufgrund der Wärmebehandlung nach 24 Stunden ausgehärtet.
Ursache: 1. Die übermäßige Dosierung des Wasserreduzierers in Kombination mit niedrigen Nachttemperaturen verlangsamte den Hydratationsprozess. 2. Arbeiter vor Ort fügten der Mischung Wasser hinzu und erhöhten so den Wassergehalt.
Verhütung: 1. Stellen Sie sicher, dass die Dosierung des Wasserreduzierers angemessen und genau gemessen ist. 2. Weisen Sie den Standort an, bei niedrigen Temperaturen Isolierungs- und Aushärtungsmaßnahmen zu ergreifen, und erinnern Sie ihn daran, dass Wasserreduzierer auf Polycarboxylatbasis empfindlich auf den Wassergehalt reagieren, der nicht willkürlich angepasst werden sollte.

Fallbeispiel: Schwerwiegendes Verkleben der Schalung durch Mischen von Wasserreduzierern auf Polycarboxylat- und Naphthalinbasis
Während eines Versuchs mit wasserreduzierenden Mitteln auf Polycarboxylatbasis schickte ein Fertigbetonwerk versehentlich einen LKW mit Beton auf Polycarboxylatbasis zu einer Baustelle, auf der Beton auf Naphthalinbasis verwendet wurde. Beim Entfernen der Schalung kam es zu starken Verklebungen.
Ursache: Die Unterschiede in der Abbindezeit und Schrumpfung zwischen den beiden Arten von Wasserreduzierern verursachten das Problem.
Verhütung: 1. Verwenden Sie für denselben Teil der Struktur keinen Beton, der mit verschiedenen Arten von Wasserreduzierern gemischt ist. 2. Nachdem Sie das Problem identifiziert haben, wenden Sie sich an die Baustelle, um die Entfernung der Schalung zu verzögern.

Fallbeispiel: Das Mischen von Betonresten aus Mischungen auf Naphthalin- und Polycarboxylatbasis führte zu einer schlechten Verarbeitbarkeit
Ein Produktionsarbeiter vermischte versehentlich eine kleine Menge Beton, der Wasserreduzierer auf Naphthalinbasis enthielt, mit Beton auf Polycarboxylatbasis. Das Setzmaß betrug in der Anlage 190 mm, aber als es die Baustelle erreichte, betrug es nur 100 mm und war nicht fließfähig, so dass eine ordnungsgemäße Verdichtung nur schwer zu erreichen war.
Ursache: Die unterschiedlichen Eigenschaften der beiden Wasserreduzierer führten beim Mischen zu unerwünschten Reaktionen.
Verhütung: Den Einsatz unterschiedlicher Wasserreduzierer strikt trennen. Stellen Sie während der Produktion sicher, dass Station, LKW und Standort ordnungsgemäß zugewiesen sind.

Fall: Die Betonfestigkeit wird durch das Mischen zweier Arten von Wasserreduzierern deutlich reduziert
Ein Arbeiter fügte versehentlich eine kleine Menge Wasserreduzierer auf Naphthalinbasis in den Wasserreduzierer auf Polycarboxylatbasis ein. Der resultierende Beton wies nicht nur eine übermäßige Menge an Wasserreduzierer auf, sondern war auch schlecht verarbeitbar und hatte einen schnellen Setzmaßverlust. Die Festigkeit der Betontestproben war 30 %-50 % geringer als die Festigkeit derselben Mischung ohne zugesetztes Wasserreduzierungsmittel.
Ursache: Die unterschiedlichen Eigenschaften der beiden Wasserreduzierer führten zu unterschiedlichen Abbindezeiten und Schrumpfungen, was sich auf die Festigkeit des Betons auswirkte.
Verhütung: Derzeit ist das Mischen dieser beiden Arten von Wasserreduzierern nicht möglich. Um solche Vorfälle zu verhindern, ist ein striktes Management während der Produktion unerlässlich.